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模压模具厂家:BMC材料注塑模具设计

发布日期:2018-12-17 12:12:00 作者:创始人 点击:115

1.符合塑件脱模:为使塑件能从模具内取出,分型面的位置应设在塑件断面至大尺寸的部位。


2.分型面的数目和形状:通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。


3.型腔的选择:尽量防止形成侧孔和侧凹,以避免采用较复杂的模具结构。


4.确保表面质量:分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面,避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。


5.有利于塑件脱模:由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧,故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。SMC模具


6.考虑侧向轴拔距:

一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小,因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上,即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边,避免定模抽芯。


7.锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小,故对于投影面积较大的大型塑件,应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上,而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。


8.有利于排气:
当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。


9.模具零件易于加工:

薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯,故将型芯设在动模边,凹模设在定模边,开模后塑件留于动模,以利脱模。


垫圈类塑件,壁较厚而内孔较小,塑件成形收缩对型芯包紧力较小,若型腔设于定模,很可能塑件粘在定模上,模具势必考虑采用动、定模双脱模,因此采用型腔设在动模内,可采用推管或推杆脱模。


塑件外形较简单,但内部有较多的孔时,塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内,动模也采用推件板就可以完成脱模,且模具结构简单。


塑件的孔对称,故型芯也对称设置,如果要迫使塑件留在动模内,可将型腔和大部分型芯设在动模内,采用推管脱模。


塑件的孔对称,故型芯也对称设置,如果要迫使塑件留在动模内,可将型腔和大部分型芯设在动模内,采用推管脱模。


塑件内部设有嵌件,外缘滚花时,型腔设在定模内不合理,因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内,推管脱模。


塑件有嵌件,当彩侧浇口进料时,往往造成嵌件端部进料冲动,使端头溢料,故应采用顶端进料,并希望型腔设在动模内,使塑件留在动模。


塑件的同轴度要求高,应将型腔全部设计在分型面的一边,以确保塑件同轴度。


当塑件有侧抽芯时,应尽可能将侧抽芯部件放在动模内,避免定模抽芯。


当塑件有多组抽芯时,应尽量避免长端侧向抽芯。


要求壁厚均匀的薄壁塑件,不能采用一个平面作分型面,采用锥形阶梯分型面才能保证塑件壁厚均匀。


分型面不能选择在塑件光滑的外表面,以避免损伤表面质量。


分型面不能通过塑件上精度要求较高的配合面或螺纹面,否则影响塑件尺寸精度。


投影面积大的方向作动、定模的分型面,投影面积小的方向作侧向分型,以利模具锁紧。


一般分型面应尽可能设在塑件熔体流动方向末端,以利排气。


一般分型面应尽可能设在塑料熔体流动方向的末端,以利排气。


分型面选择不当,会增加由于脱模斜度引起的塑件大小端尺寸差异。


分型面的选择应考虑方便型腔的加工。

DMC模具


日前,工业和信息化部组织召开2022年原材料工业稳增长座谈会。


工业和信息化部党组成员、副部长王江平表示,2022年重点抓好六方面工作:一是着力稳定工业增长。坚持稳字当头、稳中求进,扎实做好稳生产、稳供给、稳投资、稳价格,杜绝随意停限产等“一刀切”行为,切实保证行业稳增长。二是全力保障初级产品供给。三是加快新材料产业创新发展。系统研究解决创新、数据、政策资源分散,材料先行落地难、创新成果转化难、加速迭代应用难,高端型、复合型、技能型人才短缺等问题,进一步完善新材料创新发展支撑体系,加快实施关键基础材料突破行动,不断优化新材料应用推广生态,加强上下游合作,强化人才培育体系建设。四是推进绿色低碳发展。把先立后破作为推进碳达峰碳中和的方法论,把强化创新支撑作为促进碳减排的主要路径,坚定不移实施产能总量控制计划和绿色低碳技改行动,不断完善低碳相关政策标准体系。五是加速数字化转型。支持重点行业加快数字化改造,做好顶层设计,优化政策体系,推动数字化转型向纵深拓展。六是提高行业管理和服务水平。强化精准施策、规划引领、标准约束、先进示范、协同发展、宣传引导,积极营造良好发展环境。


据了解,2021年,工信部推动原材料工业系统持续深化供给侧结构性改革,为产业链供应链稳定、维护国民经济健康发展作出积极贡献。但是,对标国际先进水平,我国原材料工业在全要素生产效率、创新能力、矿产资源保障能力、绿色低碳水平、新材料产业发展等五个方面还存在不小差距。面对错综复杂的发展形势,全系统要审时度势、加强研判,着力研究新课题、谋划新路径,加快促进原材料工业高质量发展。


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